生产排产计划

1客户嘴上要的

「用 AI 优化算法自动排产，替代计划员的 Excel，换型次数和交期都要最优。」

这是症状或现成方案，不一定是真问题。下面看两种做法。

2照字面做，会怎么烂

3好 FDE 的实际走法

共 6 周，分 5 个阶段。带三角标记的是这一步最容易踩的坑。

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   第 1 周统计计划为什么改

   • 从 MES 和计划员的变更记录里，拉近三个月的日计划变更，逐条和计划员核对原因：45% 是物料不齐套，20% 是模具在修或在保养，12% 是人员技能不匹配，因为「排得不好」而改的不到一成。
   • 再跟两个计划员各坐一天，看这些约束信息从哪来：料到没到问仓库，模具能不能用问模具房，谁请假问车间，全靠电话和微信群，没有一个地方能一次看全。
   • 真问题不是「排得不优」，是「约束信息散在各处，排之前不知道什么能做」。成功标准改为：计划编制时间从 4 小时降到 1.5 小时，日计划达成率从 75% 提到 88%。
   • 踩坑别先比谁的算法更优。约束不全，最优解就是不可执行的解。
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   第 2 周把约束写出来

   • 拉计划员、车间主任、模具房组长、仓库主管开会，逐条列约束：模具状态、物料到货、设备能力、人员技能、质量要求的首件确认时间。
   • 很多约束是隐性的，比如「这个料号夏天只能在 3 号机做」。每条约束注明来源和负责人，维护方式写清楚。
   • 数据：ERP 的采购到货和库存、MES 的设备状态、模具房的 Excel。模具房没系统，先用共享表格，规定每天 7 点前更新。
   • 踩坑约束维护人必须是业务方，FDE 不能自己维护，否则走了就断。
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   第 3–4 周齐套检查 + 排程建议

   • 先做齐套检查：每天自动列出明后天订单哪些物料、模具、人员不齐。这一步计划员马上就用上了。
   • 再做排程建议，计划员可以拖动调整，系统提示违反了哪条约束。
   • evals：用过去 20 个工作日的真实订单回放，比较系统建议和计划员实际计划。标准：建议计划无硬约束冲突，换型次数不多于人工。
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   第 5 周计划员上手

   • 计划员用系统排一周真实计划，FDE 在旁边记录每次手动调整的原因。每次调整都可能是一条漏掉的约束，补进去。
   • 周例会上让计划员本人讲：编制时间从 4 小时降到多少，当周达成率多少，哪几次插单是怎么处理的。车间主任听计划员说，比听 FDE 说更信。
   • 踩坑别让系统自动下发计划到 MES。第一期计划员确认后手工下发，出了错责任清楚。
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   第 6 周交接交接

   • 交给生产计划科科长：约束清单的维护责任、插单处理规则、系统建议和人工改动的周度复盘。

4这个案例教给你的可复用判断